面對礦區(qū)鐵路檢車分散作業(yè)導致的資源浪費與效率瓶頸，棗礦集團統(tǒng)籌謀劃，創(chuàng)新推動貨檢整備集約化管理。棗礦物商公司以“技術賦能、流程再造、機制革新”為路徑，實現了成本管控、檢車效率與管理質效的全面躍升，樹立了降本增效的“新標桿”。

資源整合+精細管控

綜合運營成本大幅優(yōu)化

孫崗站是棗礦煤炭外運的咽喉，也是物商公司鐵運處與國鐵辦理路車編組的交接站。在此設立集約貨檢整備中心，集中對各礦煤炭外運、列車入礦前的全程車輛列檢和質量監(jiān)督，打破了以往官西線6處礦井各自檢車的格局，顯著提升了整體作業(yè)流程的效率和成本控制水平。
“原來6處礦井各自成立裝檢隊伍，工作飽和度較低，‘人等車’現象比較突出。通過組建集約貨檢整備專業(yè)化團隊，合理優(yōu)化人力資源，棗礦僅裝檢用工成本每年就能節(jié)約350萬元以上?！奔s貨檢整備中心主任趙連署說。

集約貨檢整備中心還就清掃加固作業(yè)、空重車檢查技術、路車質量判定等方面統(tǒng)一執(zhí)行標準，減少作業(yè)中的差異性和不確定性，將重車二次加固率從8%降至1%，年節(jié)約耗材費用達40余萬元。

他們還自制鐵絲緊固器、車幫清掃器等工具，結合噴膠頭改造等20余項小改小革，進一步降低作業(yè)強度與耗材浪費，有效降低了車輛整備成本。

智慧賦能+流程再造

檢車整備效率顯著提升

物商公司以智能化、信息化技術為引擎，引入智能車號識別列檢系統(tǒng)，通過AI圖像識別、高數攝像機自動拍攝抓取、RFID射頻讀寫等設備，實現車輛信息錄入匯總實時化自動化，并實時捕捉車廂狀態(tài)異常、自動報警，提升了檢車作業(yè)的準確度。

根據孫崗站場和實際作業(yè)情況，優(yōu)化集約貨檢整備接車、檢車、清車、固車、復驗、交車等標準化六步流程，各環(huán)節(jié)用時壓縮30%以上。針對翻車機卸空車、單側人工卸車、雙側人工卸車三類車型，分別制定整備方案，整備用時最低減少22%。

他們加強運輸組織的內外部統(tǒng)一協(xié)調，根據裝卸車運輸計劃合理調度機車，提升車輛周轉率。與國鐵列檢中心、礦方建立了多層次、全方位的協(xié)調溝通機制，實時進行車輛信息共享。據統(tǒng)計，2025年上半年累計完成 整備空車3.2萬余輛 ， 車輛周轉率創(chuàng)歷史新高 。

制度筑基+人才驅動

生產管理質效全面躍升

在整備現場管理中，物商公司引入精益生產理念和5S管理，強化安全風險管理，制定科學合理的績效考核方案，實行集體承包制考核，與檢車效率、質量、安全等指標深度捆綁，細化內部考核分配，將考核結果直接與職工收入掛鉤，充分激活內生動力。

為持續(xù)提升專業(yè)化人才隊伍技能，他們積極構建“每日一題+月度考試+實景比武”培訓鏈，通過以考為鏡、以學為梯的實踐探索，不僅打通了技能提升的“最后一公里”，更構建起“學習—應用—成長”的良性生態(tài)。

他們還根據實際作業(yè)情況建立系統(tǒng)評估機制，持續(xù)優(yōu)化閉環(huán)管理，積極引導激勵團隊成員提出創(chuàng)新意見和建議，通過集體智慧推動流程優(yōu)化改進，形成全員參與質量管理的良好氛圍，實現貨檢整備整體管理水平和質量的新提升。

“我們以集約貨檢整備為支點，持續(xù)推動成本、效率、管理的三重變革，用降本增效的實績實效為企業(yè)高質量發(fā)展注入澎湃動力?！蔽锷坦军h委書記、董事長孫科峰說。

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